Область применения и свойства

• Покрытие «АКВАТАН», предназначено для антикоррозионной защиты внешних и внутренних поверхностей водопроводных труб, соединительных деталей, запорной арматуры и монтажных узлов трубопроводов при их подземной, подводной и наземной прокладке.
• Предусмотрена эксплуатация покрытия для изоляции металлических, бетонных емкостей, запорной арматуры компрессорных и насосно-перекачивающих станций, нефте- и газохранилищ.
• Покрытие «АКВАТАН», является материалом сертифицированным на контакт с питьевой водой.

Нанесение в полевых условиях:

Технические характеристики

Наименование показателя и единицы измерения	Значение показателя
Компонент А (основа)
Внешний вид	вязкая суспензия светло-серого цвета без механических включений
Массовая доля нелетучих веществ, % , не менее	99
Условная вязкость при 23 °С, мПа*с, не менее	8000
Условная вязкость при 30 °С, мПа*с, не менее	4000
Степень перетира по прибору «Клин», мкм, не более	40
Плотность при температуре (20±0,5) °С, г/см³	1,00-1,50
Компонент Б (отвердитель)
Внешний вид	вязкая прозрачная жидкость желтого цвета
Плотность при температуре (20±0,5) °С, г/см³	1,2-1,3
Готовое покрытие
Внешний вид покрытия	однородное покрытие без пузырей, трещин, отслоений.
Время высыхания нанесенного покрытия до степени 3, мин, не более	10
Жизнеспособность материала, мин, не менее	1
Прочность при разрыве при температуре 20°С, МПа, не менее	10,0
Прочность пленки при ударе, при температуре 20°С, Дж, не менее	15
Сопротивление пенетрации (относительная остаточная толщина покрытия) при температуре от 20 до 80 °С и нагрузке 10 Н/мм², %, не менее	60
Диэлектрическая сплошность покрытия (отсутствие пробоя электричеством), 5 кВ/мм	выдерживает
Переходное электрическое сопротивление покрытия в 3%-ном растворе NaCl при температуре 20°С, Ом·м² (исходное), не менее	1010
Переходное электрическое сопротивление покрытия в 3%-ном растворе NaCl при температуре 20°С, Ом·м² (после 100 суток), не менее	109
Радиус отслаивания при катодной поляризации, мм, не более: - при температуре 20°С - при температуре 80°С	11 20
Адгезия покрытия к стали при температуре от 20 до 80 °С, Н/мм², не менее: - исходное - после 1000 ч выдержки в воде	7,5 5,0
Сопротивление тепловому старению. Изменение показателей экспонированного покрытия относительно неэкспонированного после выдержки на воздухе при температуре 20…80 °С в течении 1000 ч: - прочность покрытия при ударе, %, не более - адгезия к стали, %, не более	35 35
Эластичность покрытия, относительное удлинение при разрыве, температура 20°С, %, не менее	6
Влагопоглощение при температуре 20°С, %, не более	5

Требования к подготовке поверхности

Сталь:

1. Металлическая поверхность, подлежащая изоляции покрытием «АКВАТАН», не должна иметь масляных и жировых загрязнений. При наличии загрязнений они удаляются с металлической поверхности с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе (уайт-спирит, растворитель "Р-646" и др.).
2. После сглаживания острых выступов и удаления с металлической поверхности влаги производится абразивная очистка поверхности изделий до степени очистки Sa 2½ по ISO 8501- 1 (степень 2 по ГОСТ 9.402) и шероховатости (Rz) , более 60 мкм. На поверхности очищеных изделий не должно оставаться пыли и продуктов очистки.
3. В полевых условиях очистка должна производиться с использованием пескоструйных аппаратов. В заводских (базовых) условиях для очистки поверхности изделий используется серийно выпускаемое оборудование- установки дробеметной или дробеструйной очистки.

Бетон:

1. Поверхность бетона, должна быть чистой, сухой, свободной от жировых загрязнений и сколов. Влажность поверхности не должна превышать 4%.
2. Цементный осадок(корку) необходимо удалить с помощью пескоструйного, дробемётного или шлифовального оборудования.
3. Перед нанесением покрытия «АКВАТАН» на бетонные поверхности, используйте соответствующие грунты.

Смешивание и нанесение покрытия

Перед нанесением покрытия необходимо:

• снять крышку с упаковочной тары основы;
• усреднить основу до получения однородной массы;
• прогреть основу покрытия до температуры, позволяющей произвести дозировку основы в приемную емкость агрегата нанесения.
  Необходимая температура как правило, равна +45…60°С и в значительной степени зависит от конструкции агрегата нанесения. При подготовке компонентов покрытия необходимо учесть, что отвердитель весьма чувствителен квлаге. Дальнейшая подготовка основы покрытия (основы и отвердителя) в значительной степени зависит от конструкции агрегата нанесения, и, как правило, сводится к нагреву основы и отвердителя до температуры +60…65°С и подаче основы и отвердителя к распылительному устройству в объемном соотношении 2,5:1.

Покрытие наносится методом безвоздушного распыления с раздельной подачей компонентов. Толщина наносимого слоя покрытия зависит от требуемой согласно соответствующей нормативно-технической документацией и может составлять 0,5…5,0 мм, как правило — 1,5…2,5 мм.

Время жизнеспособности рабочей смеси компонентов (до начала гелеобразования) — не менее 1 минут и в значительной степени зависит от условий смешения.
Материал рассчитан исключительно на нанесение специальными установками!
Использование конкретных моделей и видов агрегатов нанесения покрытия требует обязательного согласования с разработчиками в лице ПИИ «ИнтерГазСинтез» для уточнения возможности их использования для нанесения покрытия.

Упаковка, транспортировка и хранение

Транспортирование компонентов покрытия проводят по ГОСТ 9980.5. Компоненты покрытия транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов на Украине, действующими на данном виде транспорта.

Хранение основы и отвердителя покрытия осуществляется по ГОСТ 9980.5. Продукт хранят в упаковке изготовителя в закрытых складских помещениях или под навесом, предохраняющих от попадания прямых солнечных лучей и атмосферных осадков и удалением от греющих элементов отопления согласно норм. Хранение производят при температуре не ниже -5°С и не выше +35°С.

Охрана труда и техника безопасности

К работе по нанесению покрытия допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение, проверку знаний, первичный инструктаж потехнике безопасности согласно ДНАОП 0.00-4.12 и медицинский осмотр в соответствии с ДНАОП 0.03-4.02.

При изготовлении, испытании, применении и отборе проб следует применять средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011 в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами №154/11-5» от 29.05.81, спецодежду по ГОСТ 12.4.103, перчатки резиновые по ГОСТ 20010, рукавицы по ГОСТ 12.4.010, очки защитные по ГОСТ 12.4.013, респиратор противоаэрозольный типа «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028, противогаз с коробкой марки А или БКФ по ГОСТ 12.4.122.

Порядок организации и технологические процессы выполнения подготовительных и антикоррозионных работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях проводимых работ и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.009, ГОСТ 12.4.021 и СНиП III-4-80.

Требования техники безопасности при нанесении данного типа покрытия аналогичны требованиям для обычных двухкомпонентных полиуретановых покрытий.

Исходные компоненты покрытия «АКВАТАН®» отличаются крайне низкой летучестью, а скорость отверждения покрытия чрезвычайно велика, так что распыляемый материал превращается в мелкодисперсные сухие частицы практически уже в момент нанесения на поверхность изделия.

При изоляции изделий в заводских условиях необходимо применять вентилируемые окрасочные камеры для предотвращения образования загрязнения помещения.

При проведении работ по очистке изделий и нанесению покрытия на открытом воздухе необходимо учитывать направление ветра и предотвращать попадание пыли и золяционных материалов на работающих.

При попадании изоляционных материалов или растворителей на открытые участки тела необходимо протереть их ватным тампоном или чистой ветошью, а затем промыть водой с мылом.

Загрязненные растворители, песок, ветошь следует собирать и удалять в специально отведенные места.

Прием пищи и курение производятся только в специально выделенных помещениях.